紧固件通常分为塑料紧固件、金属紧固件两个大类，那么我国的塑料紧固件、金属紧固件行业发现得如何呢？下面，禾盈集团小编便为大家展示，解密我国塑料紧固件、金属紧固件的行业发展现状。
通过数十年的不断发展和沉淀，我国紧固件制造行业技术水平有了明显增强，在实际应用范围主要体现为：近年来我国紧固件企业加大了对原材料的开发运用，原材料的热处理技术攻关取得成效，运用于航空航天领域的铝合金、碳钢、合金钢、不锈钢、钛合金、耐热合金紧固件关键技术取得相应突破；一批10.9级高强度紧固件被成功开发并广泛应用于汽车、柴油机、压缩机等制造行业；为了满足风力发电设备国产化的需求，大规格（M30-M65）10.9级高强度紧固件在材料选用、热墩、热处理及表面处理等技术方面取得进展；诸如三价铬镀锌纯化、三价铬镍合金镀层，无铬达洛克、黑色有机涂层等表面处理技术得到创新运用；此外，耐高温材料、热墩及热处理方面也取得了相应的成绩。
但与海外先进水平相比，我国紧固件制造行业技术水平差距仍然较大，主要体现在生产设备和原材料上。我国大部分紧固件生产企业规模小、生产技术落后、装备差、工艺革新慢、表面处理水平较差，导致我国紧固件制造行业低水平产品生产量过剩，而高档紧固件产品供不应求；此外，国内紧固件用钢的品种、规格、质量尚不能彻底满足紧固件制造行业的要求，致使本该在冶金工业中解决的工序被转移到紧固件企业，目前仅有少数企业可以凭借自身较强的综合实力解决此问题。航空航天紧固件技术代表着国内紧固件技术的最高水平，但与海外相比，也存在着相应的差距，主要表现在以下几个方面：
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技术表现 |
国外水平 |
国内水平 |
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选材 |
国外先进企业在紧固件研制生产时已经大量推广使用各种新材。 |
国内目前紧固件选材多以碳钢，合金钢为主，相对单一，随着航空航天型号发展需求才开始逐渐采用新材料，起步较晚。 |
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结构设计 |
国外企业目前在紧固件结构设计方面比较全面，为了满足不同客户的个性化需求，提供不同的解决方案，进行结构设计。 |
国内在紧固件系统结构设计方面还是比较单一。 |
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制造工艺 |
国外企业的研制生产工艺流程已经比较成熟，且加工手段多样，设备先进。 |
国内的工艺技术尚不成熟，加工设备较为落后，仅能满足小批量试制。 |
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特种工艺 |
国外先进企业已经广泛开展了NADCAP等特种工艺的认证。 |
国内在特种工艺认证方面刚刚起步。 |
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检测 |
国外紧固件检测技术经过多年技术积累已经较为成熟，且各类产品的检测已经系统化、专业化。 |
国内检测技术还处于摸索阶段，有待于进一步完善。 |
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表面涂覆 |
国外紧固件干膜润滑以及铝涂层等表面处理技术已经十分成熟，且已经实现自动化。 |
国内表面处理技术还是十分落后，还主要依靠人工操作，质量一致性难于保证。 |
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质量控制 |
国外紧固件生产企业已经形成了一套比较完备的质量管理体系，且可操作性较强，配合大量的在线自动化监测设备进行质量控制，生产的产品质量一致性好。 |
国内的质量控制体系还在成熟完善之中，人为因素较多，还没有行之有效的在线自动检测设备进行质量控制，批量生产的产品一致性较为薄弱。 |
以上便是我国的塑料紧固件、金属紧固件行业发展现状。
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